XAE :
Pourquoi n’utilises-tu que le carbone pour fabriquer la coque ?
Peux-tu me dire combien de couches de tissu de carbone et de verre tu mets pour fabriquer le dessus et le dessous de la coque de ton 3,5 ?
Quel est le poids de chaque couche ?
Est-ce que tu moules sous vide et pourquoi ?
As-tu inventé ton propre système pour mouler sous vide ou l’as-tu acheté ?

Ian Folkson :
La coque Falcon a été achetée à Tony Forslund (Suède). Il a moulé cette coque qui est composée de tissus de fibre de carbone et de tissus de fibre de verre. Je ne sais pas combien de couches il y a. Je préfère les bateaux construits avec du tissu kevlar /carbone et du tissu de verre (Tony fait comme cela aujourd’hui). Un bateau construit en tissu de carbone et tissu de verre est plus rigide mais pas aussi costaud et léger qu’un bateau en fibre de verre et kevlar /carbone. Je n’ai pas encore moulé de 3,5 sous vide, c’est pourquoi je ne peux pas dire combien de couches de tissu je mettrai; c’est pour le prochain hiver.
Ma méthode habituelle de moulage est la suivante :
Je mets une très fine couche de gelcoat polyester, ensuite je passe un coat spécial pour que le gel coat polyester et la résine epoxy soient compatibles. L’utilisation du gel coat ne rend pas le bateau plus lourd et celui-ci peut-être peint sans d’abord reboucher les trous et sans passer d’apprêt. J’utilise une résine epoxy avec un durcisseur lent.
Pour fabriquer une coque qui n’est pas moulée sous vide, je mets 2 couches de tissu de verre de 160 g et une couche de tissu kevlar /carbone de 160 g. Par contre je n’utilise pas de produit (micro-ballon, coton, …) pour remplir les nervures mais je passe beaucoup de temps à bien mettre le tissu en place dans les nervures pour être sûr qu’il n’y ait pas de bulles d’air.
Le dessus, lui non plus, n’est pas moulé sous vide. Il est composé d’une couche de tissu de verre de 160 g et d’une couche de tissu de kevlar /carbone de 160 g.

XAE :
Pourquoi, pour le capot du réservoir, utilises-tu le kevlar /carbone ?

Ian Folkson :
Pour le capot, je mets le même nombre de couches que pour le dessus, mais cette fois-ci c’est moulé sous vide.
Pour faire le vide, j’utilise un simple générateur de vide qui marche à partir d’un compresseur. Le vide ainsi créé est faible et peut être régulé en augmentant la pression du compresseur.

XAE :
Est-ce que tu fabriques ton propre réducteur ?
Comment colles-tu les pattes de fixations du réducteur dans la coque ?

Ian Folkson :
Le réducteur vient de Prestwich Models et je l’allège.
Le réducteur est fixé par l’intermédiaire d’une pièce en carbone que je monte avec 4 silent bloc sur des pattes en aluminium qui sont fixées dans la coque avec de la Stabilit Express. Ensuite, je mets de la résine époxy et un tissu de verre.

XAE :
Peux-tu expliquer pourquoi tu as 2 flaps ?
Sont-ils tous les deux radiocommandés ?
Quelles sont leurs fonctions respectives ?
Est-ce que tu as développé ton propre système pour les actionner ou l’as-tu acheté ?

Ian Folkson :
J’utilise 2 flaps. Après avoir gagné le championnat du monde, j’ai utilisé mon vieux bateau pendant quelques années, mais, dans certaines courses, je sentais que j'avais besoin de plus de vitesse. Cependant, je ne pouvais pas rentrer le flap droit, ce qui rend à ce moment le bateau plus instable, mais surtout permet au bateau d’être plus rapide. Le flap droit a plus d’effet sur la vitesse du bateau que de rentrer le flap central.
C’est pourquoi, depuis, j’utilise toujours 2 flaps.
Le flap central est couplé avec le manche des gaz. Quand je passe la mi-course du manche des gaz pour ralentir, le flap sort, ce qui ralentit le bateau plus rapidement. De plus, je peux le rentrer ou le sortir grâce à un bouton sur la télécommande en fonction de l’état du plan d’eau.
Le flap de droite est télécommandé grâce à une petite manette, elle aussi sur la télécommande, pour le réglage du couple. Parfois, je le mixte avec le gouvernail pour les virages à gauche.
Le flap est fait dans une plaque d’epoxy de 6 mm. Il y a une rainure profonde de 5 mm au quart de la longueur à partir du bord avant. C’est à cet endroit que le flap se déforme. Les flaps sont fixés dans la coque à l’avant par une vis et ensuite j’utilise un simple câble (type câble de frein pour vélo) qui coulisse dans un tube pour les actionner. À une extrémité, le câble est bloqué dans le flap, à l’autre fixé au servo. De ce fait, la course du servo est très faible pour actionner les flaps. J’utilise ce système dans mon 15 cc depuis 5 ans et cela marche toujours très bien.

XAE :
Tu fabriques toi-même ton réservoir, pourquoi ?
Peux-tu nous expliquer les différentes étapes de ce travail ?
Ou trouves-tu la matière première et quelle est-elle ?
Est-ce de la poudre ou une plaque de polypropylène ?

Ian Folkson :
J’ai toujours fait mes propres réservoirs en 3,5 cc. J’allais utiliser 2 bouteilles en plastique, mais après réflexion sur leur installation dans le bateau et leur poids excessif, j’ai réalisé que je pouvais le faire en polypropylène et que cela pèserait moins lourd que 2 bouteilles et qu’il suffirait de le fixer avec 2 vis.
La matière est sous forme de plaque de 1 mm d’épaisseur pour la pièce principale, de 1,5 mm pour les 2 extrémités et enfin 2 mm pour les pattes de fixation. Le tout est assemblé avec une baguette de 3 mm et un pistolet à air chaud avec une buse spéciale pour l’assemblage plastique.
Je mets environ 4 heures pour fabriquer un réservoir. La soudure est la chose la plus difficile.
À l’arrivée, j’ai un réservoir qui ne pèse que 50 g pour une capacité de 1,6 litre et qui peut se démonter du bateau facilement.